Корпус формируют из МДФ толщиной 18-22 мм – материал гасит резонансы лучше ДСП. Для стыков применяют шиповые соединения с клеем ПВА, усиливая конструкцию внутренними распорками. Ошибка в 1 мм по геометрии приведет к потере 3-5 дБ в нижнем диапазоне.
Динамики подбирают по параметрам Thiele/Small. Низкочастотный излучатель 6-8″ с резиновым подвесом работает в закрытом объеме или фазоинверторе. Твитер с шелковой мембраной размещают на оси среднечастотного компонента – это снижает интерференцию выше 2 кГц.
Электронику монтируют на отдельной плате из фольгированного стеклотекстолита. Усилитель класса D с КПД 85% комплектуют радиатором 100 см² на 50 Вт мощности. Фильтры кроссовера рассчитывают в LEAP или SoundEasy, отклонение от номиналов конденсаторов не должно превышать 5%.
Этапы создания акустической системы
Корпус формируют из МДФ толщиной 12-18 мм, обрабатывая на ЧПУ-станках для точного соответствия чертежам. Для влагостойкости поверхность покрывают полиуретановым лаком в три слоя с промежуточной шлифовкой.
Динамические головки проверяют на резонансные частоты перед установкой. Низкочастотные драйверы калибруют при 80-120 Гц, среднечастотные – 800-3500 Гц. Тестирование проводят на стендах с эталонными микрофонами Neumann.
Платы усилителей паяют на автоматизированных линиях, используя бессвинцовый припой Sn96.5Ag3Cu0.5. Каждый модуль проверяют осциллографом на гармонические искажения – допустимый порог 0.05% на 1 кГц.
Сборку начинают с монтажа кроссовера. Катушки индуктивности наматывают медным проводом 1.2-1.8 мм, подбирая шаг для минимизации межвитковой емкости. Конденсаторы применяют полипропиленовые с допуском ±5%.
Финальную акустическую проверку выполняют в безэховых камерах. Измеряют АЧХ в диапазоне 40-20000 Гц, отклонения не должны превышать ±3 дБ. Тест длится 12 часов при 85 дБ для выявления дефектов компонентов.
Конструкция и изготовление элементов акустической системы
Основные детали корпуса
Корпус формируют из МДФ толщиной 12-18 мм. Плиты раскраивают на ЧПУ-станках с точностью до 0,1 мм. Для защиты от вибраций внутренние поверхности оклеивают битумной мастикой, внешние – шпоном или полимерным покрытием. Углы усиливают алюминиевыми вставками.
Динамические излучатели
НЧ-динамики собирают на литых алюминиевых рамках с резиновыми подвесами. Катушку наматывают медным проводом 0,2-0,3 мм на картонный каркас, затем фиксируют эпоксидной смолой. Для СЧ- и ВЧ-модулей применяют шелковые или титановые диффузоры диаметром 25-50 мм.
Кроссоверные фильтры монтируют на отдельной плате из стеклотекстолита. Катушки индуктивности навивают медью 1,2-1,8 мм, конденсаторы подбирают с допуском ±5%. Разъемы выполняют из латуни с позолотой 3-5 мкм.
Финальная проверка и тестирование акустики перед выпуском
Каждое устройство проходит 5 этапов контроля. Сначала проверяют герметичность корпуса – давление внутри не должно падать ниже 0.8 атм в течение 30 секунд. Затем подключают к стенду с частотным анализатором: отклонение от заявленного диапазона 50 Гц – 20 кГц допускается не более ±3 дБ.
Контроль электронных компонентов
Микросхемы усилителя тестируют под нагрузкой 4 Ом при 80% от максимальной мощности. Температура радиаторов не должна превышать 65°C после 2 часов работы. Разъёмы проверяют 500 циклами подключения: контактное сопротивление обязано оставаться ниже 0.1 Ом.
Проверка звуковых характеристик
На финальном этапе используют эталонные треки с частотными метками. Микрофоны RTA располагают в 1 метре от фронтальной панели. Допустимый уровень гармонических искажений – до 0.5% на средней громкости (75 дБ). Устройства с отклонениями отправляют на повторную калибровку.
